Bewerking van gegoten aluminium: CNC-geleider, snelheden en toleranties

De combinatie van bijna-net-vormgieten met meer- CNC-bewerkingen vermindert de verspilling van grondstoffen met 40% tot 70% in vergelijking met het frezen van massieve knuppels, maar vereist strikte controle van de diepte van de giethuid (0,5 mm tot 1,0 mm), de schurende werking in de siliciumfase (8,5% tot 9,5% Si in A380) en de gasporositeit onder het oppervlak. Deze technische gids schetst nauwkeurige snijparameters, gereedschapssubstraten, toegestane bewerkingsvoorraden en ontwerpregels voor opspanningen om ±0,010 mm toleranties en Ra 0,8 µm oppervlakteafwerkingen op gegoten aluminium onderdelen te bereiken.

Grondbeginselen van CNC-bewerking van gegoten aluminium: bijna-netto-vorm ontmoet precisie

De bewerking van gegoten aluminium vertegenwoordigt het kruispunt van metaalvorming met een hoog-volume in de buurt van-netto-vorm en precisie-subtractieve productie. In plaats van enorme volumes grondstoffen uit massief smeedmateriaal te halen, specificeren ingenieurs gietprocessen (zoals spuitgieten onder hoge- druk, permanente vormgieten door zwaartekracht of zandgieten) om de basisgeometrie te vormen, gevolgd door CNC-bewerking van gegoten aluminium om kritische functionele kenmerken af ​​te werken: lagerboringen, O--ringafdichtingsgroeven, montagevlakken en gaten met schroefdraad. Voor een uitgebreid overzicht van fundamentele CNC-opstellingen voor verschillende aluminiumlegeringen raadpleegt u onze basisaluminium CNC-bewerkingsgeleider.

Bij de productie van grote- volumes in de automobiel-, robotica- en vloeistofenergiesectoren verkort de combinatie van gieten met CNC-afwerking de cyclustijden van de machines met wel 65% en wordt het afval van grondstoffen verminderd in vergelijking met volledig machinale bewerking uit knuppels. Het behandelen van gegoten aluminium zoals standaard smeedlegeringen (zoals Al6061-T6) tijdens CNC-programmering leidt echter direct tot snelle slijtage van de gereedschapsflank, catastrofale tapbreuk en afdichtingsfouten bij heliumlektests.

Gietlegeringen bevatten hoge percentages silicium en ijzer om de vloeibaarheid van de smelt te verbeteren en de krimp van de mal te verminderen, maar deze zelfde elementen creëren schurende intermetallische fasen. Bovendien introduceren ruwe gietstukken variabele onderdeelgeometrie, diepgangshoeken, scheidingslijnen en ondergrondse porositeit.

Xiamen Dazao Machinery (opgericht in 2000, gecertificeerd onder ISO9001:2015 en IATF16949:2016) exploiteert 5-assige bewerkingscentra en speciale gietlijnen. Deze gids deelt empirische gegevens van onze machinewerkvloer om ontwerpingenieurs, productieteams en sourcingmanagers te helpen deze onder de knie te krijgenhet bewerken van gegoten aluminium onderdelenmet nul-defecte kwaliteitscontrole.

Metallurgische vergelijking: gegoten aluminium versus billet-aluminium bij precisie-CNC-frezen

Selecteren tussengegoten aluminium versus billet aluminiumbepaalt niet alleen de initiële gereedschapsuitgaven en stuk{0}}onderdeelkosten, maar ook gereedschapspaden, snijparameters en opspanningsontwerpen.

Microstructurele en metallurgische divergentie

Gesmeed blok (zoals geëxtrudeerd 6061-T6 of gesmeed 7075-T6) ondergaat plastische vervorming tijdens de productie, waardoor een dichte, homogene, georiënteerde korrelstructuur ontstaat die vrij is van interne holtes. Het vertoont een uniforme treksterkte, hoge rek (12% tot 17%) en consistente spaanvorming tijdens het frezen.

Gegoten aluminiumlegeringen (zoals A356, A380, ADC12) stollen in een vormholte en vormen een niet-directionele, dendritische microstructuur. Eutectisch silicium slaat neer in de aluminiummatrix. Deze siliciumdeeltjes (met een Vickers-hardheid van meer dan 1000 HV) werken als interne microscopische schuurmiddelen tegen de snijkant. De spaanvorming verschuift van continue linten naar discontinue, brosse fragmenten die gemakkelijk breken maar micro-inslagen op de punt van het snijgereedschap veroorzaken.

Huideffecten op de levensduur van snijgereedschappen

De buitenlaag van een gegoten onderdeel (de giethuid) verschilt sterk van het kernmateriaal:

· Chill-laag:Snelle afkoeling aan de malwand produceert een ultra{0}}dichte, fijnkorrelige-buitenhuid (0,3 mm tot 0,8 mm dik) met een hogere hardheid dan de interne kern.

· Oppervlakteverontreiniging:De huid bevat ingesloten aluminiumoxiden (Al₂O₃), ingebedde losmiddelen (op siliconen/was-gebaseerde polymeren bij spuitgieten) en resterende silicadeeltjes uit zandgietmatrijzen.

· Bewerkingsregel:Als de snedediepte (a_p) plaatst de gereedschapspunt direct in deze schurende huidlaag, het flankvlak wrijft tegen oxiden, waardoor micro-chippen en schurende slijtage worden versneld. Programmeurs moeten de initiële voorbewerkingsdiepte van de snede instellen op minimaal 1,5 maal de huiddikte (a_pGroter dan of gelijk aan 1,2 mm voor zandgietstukken; A_pGroter dan of gelijk aan 0,8 mm voor spuitgietstukken), zodat de gereedschapsrand onder de schurende huid in het zachtere moedermetaal snijdt.

Restspanningsverdeling en deelvervorming

Interne spanningen in gegoten componenten zijn het gevolg van verschillende koelsnelheden tussen dunne ribben en dikke structurele nokken. Hogedrukgietstukken dragen hoge drukoppervlaktespanningen en trekspanningen in de kern.

Wanneer bij CNC-vlakfrezen de giethuid van één zijde van een dun-wandig onderdeel wordt verwijderd, wordt deze spanningsbalans gewijzigd, waardoor het onderdeel kromtrekt of- terugveert. Billet aluminium bevat voorspelbare extrusiespanningen die kunnen worden verlicht via T651-strekking; gegoten aluminium vereist specifieke stabilisatiecycli, meer-traps klemmen of voorbewerken-om-spanning af te werken-pauzes om betrouwbaar te blijvenCNC-bewerkingstoleranties voor aluminium.

Technische vergelijking: gegoten aluminium versus billet aluminium

Legering-Specifieke CNC-bewerkbaarheid: A356-T6 versus A380 versus ADC12 versus AlSi10Mg

Het selecteren van de juiste gietlegering bepaalt de snijsnelheid (V_c), voeding per tand (f_z), en de keuze van het snijgereedschapsubstraat.

A356 / A356-T6 Aluminium CNC-bewerking

A356 (7,0% Si, 0,35% Mg) is de primaire legering voor structureel zandgieten, investeringsgieten en lage-druk/zwaartekracht gieten in permanente gietvormen.

· Bewerkingseigenschappen:In de toestand zoals-gegoten (F) is de A356 kleverig en gevoelig voor opbouw-opstaande rand (BUE) op de snijlippen van het gereedschap. NaA356-T6-bewerkingoplossingswarmtebehandeling en kunstmatige veroudering (wat ~85 HBW oplevert), hardt de matrix aanzienlijk uit. Eutectisch silicium sferodiseert, waardoor de chipbreekbaarheid wordt verbeterd en mogelijk wordt gemaaktgegoten aluminium frezenmet zuivere oppervlakteafwerkingen tot Ra 0,4 µm.

· Typische toepassingen:Ophangingsknokkels voor auto's, EV-motorframes, ruimtevaartbeugels en vloeistofbehuizingen voor de scheepvaart waar drukbeheersing en structurele ductiliteit vereist zijn.

A380 spuitgietbewerking

A380 (8,5% Si, 3,5% Cu, 1,3% Fe max) is wereldwijd de meest gespecificeerde hogedrukgietlegering.

· Bewerkingseigenschappen:Het verhoogde kopergehalte (3,0% tot 4,0%) verhoogt de hardheid en schuifsterkte van de legering, terwijl silicium zorgt voor vloeibaarheid tijdens het vullen van de matrijs met hoge -snelheid. TijdensA380 aluminiumbewerkingfungeren primaire siliciumkorrels als fijne maalmedia. Ongecoate hardmetalen gereedschappen ondergaan versnelde flankslijtage binnen 200 tot 400 delen.

· Gereedschapsoplossing:Wisselplaten en vingerfrezen van polykristallijne diamant (PCD) zijn standaard voor grote- volumesA380 spuitgietbewerking, waardoor de standtijd 15x tot 30x wordt verlengd ten opzichte van volhardmetaal.

· Typische toepassingen:Transmissiedeksels voor auto's, behuizingen voor elektrisch gereedschap, elektronische koellichamen en pomplichamen. Voor behuizingen met een hoog-volume, integratie van meer--assige CNC-afwerking met Dazao'saluminium hogedrukspuitgietmogelijkhedenlevert maximale kostenefficiëntie per eenheid.

Alternatieve gietlegeringen: ADC12 en AlSi10Mg

· ADC12 (JIS H 5302):Equivalent aan A380 met nauwere maatvastheid en iets lagere kopervariatie. Op grote schaal gebruikt in de Aziatische precisieproductie. Toont identieke slijtagepatronen op frezen en tappen.

· AlSi10Mg:Gebruikelijk bij zowel lage-drukgieten als additieve productie (DMLS/SLM). Biedt een evenwichtige bewerkbaarheid met matige gereedschapsslijtage; vereist scherpe positieve--harkfrezen om uitsmering te voorkomen tijdens nabewerkingssneden met lage- voeding.

Aanbevolen snelheden, voedingen en gereedschapsparameters

Kritieke werkplaats-Vloerfoutmodi en DFM-beperking bij het bewerken van gegoten onderdelen

Productiefout inhet bewerken van gegoten aluminium onderdelenkomt zelden voort uit grove programmeerfouten. In plaats daarvan stijgen de schrootpercentages als gevolg van microstructurele afwijkingen, verschuivende referentiepunten en de dynamiek van de slijtage van snijgereedschappen die uniek is voor gietlegeringen. Hieronder staan ​​drie kritieke productiefouten die voorkomen bij de productie van grote- volumes en de technische protocollen die Dazao toepast om deze te elimineren.

Faalmodus 1: Ondergrondse porositeit blootgelegd bij O--ringafdichtingsranden

Het probleem

Hogedrukgietstukken hebben een dichte, gekoelde buitenhuid (0,3 mm tot 0,6 mm dik). Wanneer een CNC-frees een O-ringgroef of vlak-afdichtingskanaal bewerkt tot een diepte van 1,0 mm tot 1,5 mm, snijdt hij rechtstreeks door deze gekoelde grens naar de zone van stollingskrimp en gasinsluiting.

Terwijl het ruwe gietstuk de externe visuele inspectie doorstaat, onthult het bewerkte oppervlak micro-holten (diameter van 0,05 mm tot 0,30 mm). Bij een lektest met een heliummassaspectrometer bij 3,0 bar creëren deze blootgestelde holtes lekpaden die de typische autodrempel van 1×10 overschrijden.⁻⁶ mbar⋅L/s.

De technische oplossing

1. Tooling- en poortoptimalisatie:Bij het ontwerpen van spuitgietmatrijzen plaatst Dazao hydraulische knijppennen over kritische afdichtingsnokken. Door de knijppin te activeren tijdens de stollingsfase wordt plaatselijke druk uitgeoefend (tot 120 MPa), waardoor de interne gaszakken instorten voordat deze volledig bevriezen.

2. Beperking van de bewerkingsvoorraad:Beperk de nominale bewerkingstoeslag van gegoten aluminium op de afdichtingsvlakken tot maximaal 0,40 mm. Hierdoor blijft de niet-poreuze koellaag behouden.

3. Anaërobe vacuümimpregnatie:Voor zand- of zwaartekrachtgegoten A356-componenten waarbij diepe bewerking vereist is, ondergaan de onderdelen vacuümimpregnatie volgens ASTM C1580 / MIL-I-17563C met behulp van thermohardende polymeerharsen voorafgaand aan de definitieve CNC-afwerking.

Mislukkingsmodus 2: Variatie van datumafwijking en wanddikte door diepgangshoeken en scheidingsflits

Het probleem

Ruwe gietstukken hebben geen vierkante, vlakke oppervlakken. Ze beschikken over 1^∘naar 2^∘diepgangshoeken om het uitwerpen uit de stalen matrijs te vergemakkelijken, naast variaties in de scheidingslijn tot ± 0,35 mm naarmate het gereedschap van de matrijs slijt. Correcte toepassing vanontwerpprincipes voor aluminium CNC-bewerkingtijdens de CAD-modelleringsfase is het noodzakelijk om functionele doeldatums vast te stellen.

Wanneer een standaard CNC-bankschroef rechtstreeks op ruw gegoten trekhoeken klemt, treden er twee fouten op:

· Het onderdeel ervaart een opwaartse kantelvector tijdens hydraulische klembediening.

· Het gevestigde werkcoördinatensysteem (X0,Y0,Z0) verschuift ten opzichte van interne gegoten kernen, waardoor de wanddikte na de bewerking onder de minimale technische limieten komt (bijvoorbeeld verdunning van 3,0 mm naar 1,2 mm, wat leidt tot structureel falen onder barstdruk).

De technische oplossing

1. Doelpads met gegoten datum:Ontwerp specifieke, niet-functionele referentiedoelpads (volgens ASME Y14.5-2018) in de gietvorm. Deze pads zijn weg van de scheidingslijn en de uitwerppenlocaties geplaatst.

2. Twee- bewerkingsarchitectuur in twee fasen:

· Op. 10:Klem op niet-kritieke gietoppervlakken; gebruik een vlakfrees met één- punt om de drie primaire referentievlakken schoon te maken en te kwalificeren.

· Op 20:Plaats het onderdeel direct op de machinaal bewerkte referentievlakken met behulp van geharde paspennen en zelf{0}}zelfcentrerende bankschroeven voor alle kritische boring- en contoursneden.

3. Bij-meten met machines:Over onze precisie5-assige CNC-bewerkingsdienstenlijnen integreert Dazao Renishaw optische tasters om de posities van gietobjecten dynamisch te meten, waarbij macro-variabele coördinaatverschuivingen (G54.1 P1) worden uitgevoerd voordat de snijpaden in werking treden.

Mislukkingsmodus 3: Laatste-Operatie Tik op breuk van siliciuminsluitsels

Het probleem

Op hoog-volumeA380 aluminiumbewerkingTijdens de laatste fase van bewerkingscycli breken snijtappen vaak op blinde gaten. Een kapotte M4- of M5-kraan ingebed in een duur gietstuk schrapt het ruwe gietstuk plus alle opgebouwde CNC-cyclustijd.

De oorzaak is metallurgisch: tijdens de stroming van gesmolten metaal ontstaan ​​primaire siliciumkristallen en intermetallische ijzerverbindingen ( -Al₅FeSi-naalden) scheiden zich af in langzaam-koelende kernzones waar gaten worden geboord. Omdat een standaard HSS-snijtap de interne schroefdraad afsnijdt, breken deze harde insluitsels de micro-snijkanten van de tap af, waardoor koppelpieken ontstaan ​​die de torsieschuifsterkte van het gereedschap overschrijden.

De technische oplossing

1. Draadfrezen over tappen:Voor gatgroottes groter dan of gelijk aan M4 vervangt u gesneden tappen door volhardmetalen of diamant-gecoate draadfrezen. Als een draadfrees slijtage ondervindt, zal deze niet in het gat vastlopen; het trekt zich eenvoudigweg terug zonder het onderdeel te breken.

2. Vormtappen (koudvormen):For ductile cast alloys (such as A356-T6 with elongation >5%), gebruik rol-vormtappen in plaats van snijtappen. Vormtappen verplaatst metaal in plaats van het te snijden, waardoor een sterkere graanstroom rond de draadwortels ontstaat en het vastlopen van de spaanafvoer in blinde gaten wordt geëlimineerd.

Technische normen voor de bewerkingstoeslag van gegoten aluminium en CNC-toleranties

Een juiste toewijzing vanbewerkingsmateriaal van gegoten aluminiumbrengt de levensduur van het gereedschap, de cyclustijd en de integriteit van de componenten in evenwicht. Overtollige voorraad verhoogt de snijtijd en legt porositeit bloot; onvoldoende voorraad leidt tot ongereinigde zwarte gietoppervlakken.

Richtlijnen voor bewerkingstoeslagen volgens gietmethode

· Hogedrukspuitgieten (HPDC):De bewerkingstoeslag moet op 0,5 mm tot 1,0 mm worden gehouden. Dit bereik behoudt de buitenste koellaag met hoge-dichtheid en biedt tegelijkertijd voldoende grip voor nabewerkingsfrezen in één- gang.

· Permanent gieten met lage- druk en zwaartekracht:De bewerkingsmarge is ingesteld op 1,5 mm tot 2,5 mm om rekening te houden met thermische uitzetting van de matrijs en kernverschuiving.

· Zandgieten:De bewerkingstoeslag vereist 3,0 mm tot 5,0 mm om variaties in de zandkrimp op te vangen en om ruwe oxide-insluitsels op het oppervlak te verwijderen.

Haalbare bewerkingstoleranties

Bereikenstrakke aluminium CNC-bewerkingstolerantiesvereist dat rekening wordt gehouden met de elasticiteitsmodulus (E≈71 GPa) en de thermische uitzettingscoëfficiënt (≈21 tot 24×10⁻⁶/K) van aluminiumlegeringen:

· Gatdiameters:Standaard booropbrengsten ISO IT9 t/m IT10. Door het toevoegen van een hardmetalen ruim- of precisiekottergang wordt consistent ISO H7 bereikt (+0.012/−0,000 mm voor een diameter kleiner dan of gelijk aan 18 mm).

· Gezichtsvlakheid:Snel-vliegsnel-snijden met behulp van PCD wiper-wisselplaten bereikt een vlakheid van 0,020 mm over een spanwijdte van 300 mm, op voorwaarde dat de voor- en nabewerkingsgangen worden gesplitst om de klemontspanning te beheersen.

· Oppervlakteruwheid:Met stevige bevestigingen en hogedruk-koelvloeistof,oppervlakteafwerking van gegoten aluminiumbereiktRa0,4 µm tot 0,8 µmop gefreesde vlakken enRa 0,2 µmop fijne-verveelde lagertijdschriften.

Matrix voor bewerkingstoeslag en tolerantiecapaciteit

Snijgereedschapselectie en koelmiddelleveringsprotocollen voor CNC-bewerking van gegoten aluminium

Werken bij hogere snijsnelheden zonder thermische vervorming of vergommen van het gereedschap vereist een exacte selectie van het gereedschapssubstraat en de vloeistoftoevoer.

1. Strategie voor gereedschapsmateriaal

· Polykristallijne diamant (PCD):PCD-tools zijn verplicht voor continu gemiddeld-tot-hoog volumeA380 spuitgietbewerking. De hoge hardheid van diamant (5000–8000 HV) is bestand tegen slijtage door de 9,5% siliciummatrix. PCD-vlakfrezen kunnen werken met snijsnelheden (V_c) tot 3000 m/min met een levensduur van meer dan 50.000 onderdelen.

· Diamant-zoals koolstof (DLC) gecoat hardmetaal:Voor korte runs en 5--assige 3D-contouren van de A356-T6 waarbij de PCD-geometrie beperkt is, bieden DLC-gecoate microkorrel-carbide vingerfrezen een ultralage wrijvingscoëfficiënt (μ<0.1), preventing chip adhesion and edge buildup.

· Ongecoat microkorrelcarbide:Geschikt voor prototypes en gietlegeringen met een laag-siliciumgehalte wanneer geslepen met een ultra-scherp, gepolijst spaanvlak (R_z<0.05 µm) and positive shear geometry (15^∘tot 20^∘radiale hark).

2. Freeskinematica

Altijd in dienstmeelopend frezen (neerwaarts frezen). Conventioneel frezen dwingt de snijkant van het gereedschap om door het -geharde, oxide-gietoppervlak te wrijven bij een spaandikte van nul voordat het snijden begint, wat leidt tot snelle flankslijtage. Bij meelopend frezen wordt de snede met maximale spaandikte ingevoerd, waarbij het netjes onder het gietoppervlak wordt afgeschoren en de warmte naar de spaan wordt geleid in plaats van naar het onderdeel.

3. Koelvloeistofchemie en drukparameters

· Emulsietype:Gebruik semi{0}}synthetische of volledig synthetische vloeistoffen met additieven met een hoog estersmeervermogen die speciaal zijn geformuleerd voor non-ferrolegeringen.

· Concentratie:Houd de concentratie strikt tussen8,0% en 10,0%. Concentraties onder de 6% resulteren in spaanlassen, slechte draadkwaliteit en tapbreuk; concentraties boven 12% veroorzaken vloeibare schuimvorming en vlekken op ruwe gegoten oppervlakken.

· pH-controle:Houd de pH van de koelvloeistof binnen8,5 tot 9,2. Een pH boven 9,4 veroorzaakt chemische oxidatie (donkergrijze verkleuring) op ruwe aluminiumoppervlakken.

· Via-spindelkoelvloeistof (TSC):Bij boorwerkzaamheden op gegoten aluminium is een hoge-druk door- spilkoelvloeistof nodig (groter dan of gelijk aan 20 tot 40 bar) om discontinue spanen uit diepe holtes te persen, waardoor het opnieuw snijden van spanen en het plaatselijk vastlopen van het gereedschap worden voorkomen.

Kosten-Raamwerk voor volumebeslissingen: wanneer moet worden overgestapt van Billet CNC naar Cast + CNC

Inkoopteams moeten evalueren waar het crossover-punt voor de eenheidskosten ligt bij het vergelijken van volledige CNC-zwaar-uit 6061-T6 knuppels met het openen van een gietvorm en het uitvoeren van secundairegegoten aluminium CNC-afwerking.

Belangrijkste economische drijfveren

1. Materiaalgebruikspercentage (koop-naar-vliegratio):Als een afgewerkt onderdeel 1,2 kg weegt, maar een massieve knuppel van 6,0 kg nodig heeft om te bewerken (80% materiaalverlies in de vorm van spanen), reduceert secundaire gietbewerking het grondstoffenverbruik tot 1,5 kg, wat onmiddellijke besparingen op de grondstoffenvoorraad oplevert.

2. Bewerkingscyclustijd:Het frezen van een gesloten elektronische behuizing uit massief blok kan 45 minuten duren op een 4-assige machine. Het bewerken van alleen de functionele montagepunten en afdichtingsvlakken op een spuitgietstuk duurt 4,5 minuten, waardoor de machinecapaciteit tienvoudig wordt vrijgemaakt.

3. Afschrijving van gereedschappen (NRE):Spuitgietmatrijzen kosten tussen de $8.000 en $45.000, afhankelijk van cavitatie en complexiteit. Permanente mallen kosten $ 4.000 tot $ 15.000.

Vergelijking van kosten en doorlooptijd tussen productieruns

Het Dazao-voordeel met één-bron

Wanneer gietwerk bij de ene leverancier en CNC-bewerking bij een andere leverancier wordt betrokken, ontstaan ​​er onvermijdelijk kwaliteitsconflicten: machinewerkplaatsen geven de gietporositeit de schuld van gereedschapsbreuk en lekken, terwijl gieterijen de machinewerkplaats de schuld geven van agressieve voedingen en onjuiste uitlijning van de referentiepunten.

Xiamen Dazao Machinery beheert zowel de gieterijvloer als de precisie-CNC-bewerkingswerkplaats onder één dak. Onze matrijsontwerpers werken rechtstreeks samen met onze CNC-programmeerteams om scheidingslijnen, poortingangen, referentievlakken en koelpennen uit te lijnen met de stroomafwaartse 5--gereedschapspaden, waardoor volledige dimensionale en drukdichte naleving wordt gegarandeerd.

Inkoopchecklist en veelgestelde vragen over PAA Engineering

Inkoop- en DFM-technische checklist

Voordat u inkooporders vrijgeeft voor het bewerken van gegoten aluminium onderdelen, controleert u deze tekening- en specificatieparameters:

 Gietlegering en temperatuur bevestigd:Vermeld expliciet de kwaliteit van de legering (bijvoorbeeld A356-T6, A380, ADC12) en de staat van de warmtebehandeling op de afdrukken.

 Gedefinieerde giet- en bewerkingsdatums:Controleer of de referentiepunten (A,B,C) zich op dezelfde kant van de massieve mal bevinden, waarbij u de scheidingslijn vermijdt.

 Bewerking Gespecificeerde voorraadgrenzen:Stel de toegestane bewerkingsvoorraad in op 0,5–0,8 mm voor HPDC of 1,5–2,0 mm voor permanente mal.

 Druktesten en acceptatielimieten voor porositeit:Acceptatiecriteria definiëren volgens ASTM E505 referentie-röntgenfoto's; specificeer helium of lucht-onder-watertestdruk (bijvoorbeeld 3,5 bar met een leksnelheid van minder dan of gelijk aan 0,5 sccm).

 Oppervlakteafwerking (Ra) Toelichtingen:Definieer Ra-waarden afzonderlijk voor -gegoten oppervlakken (doorgaans Ra 3,2–6,3 µm) en CNC-gefreesde oppervlakken (Ra 0,4–1,6 µm).

 Na-bewerking van oppervlakteafwerking:Identificeer de vereisten voor helder/zwart anodiseren (vereist laag-siliciumlegeringen zoals A356 voor consistente kleuren), chromaatconversie (MIL-DTL-5541) of poedercoating.