CNC-bewerking versus spuitgieten: kosten, volume, tolerantie en tijd

Selecteren tussenCNC-bewerking versus spuitgietenhangt af van het productievolume, initiële kapitaallimieten, maattolerantie en ontwerpbevriezingsstatus. CNC-frezen en CNC-draaien leveren vooraf nul opgereedschapskosten, snelle levering binnen 3 tot 7 dagen, nauwe toleranties van ±0,005 mm en volledige flexibiliteit voorprototypeEnproductie in kleine volumesmet behulp van isotrope legeringen zoals Al6061-T6. Omgekeerd,hogedrukspuitgieten (HPDC)vereist een grote voorbereidingschimmel kosten(15.000 tot 65.000 USD) en een doorlooptijd van 4 tot 8 weken, maar bereikt een snellecyclus tijd(minder dan 60 seconden) en lage kosten per eenheid voor massaproductie van meer dan 2.500 tot 5.000 eenheden. Voor gegoten behuizingen met nauwe- toleranties wordt een hybride workflow gebruiktCNC-bewerking na spuitgietenlevert de optimale balans tussen snelheid en precisie.

Subtractief frezen versus netto-Vormgieten: fundamentele metallurgische en procesfysica

Het selecteren van de optimale productieroute voor structurele aluminium componenten is een kerntransactie-in de machinebouw. Projectmanagers en inkoopteams staan ​​vaak voor het keuzedilemmaCNC-bewerking of spuitgietenwanneer de productievolumes zich in de grijze zone bevinden tussen de 500 en 3.000 eenheden. Als u te vroeg kapitaal besteedt aan permanent gereedschap, riskeert u afvalkosten als er revisies plaatsvinden, terwijl het uitsluitend vertrouwen op subtractief frezen voor middelgrote series leidt tot buitensporige machine-uurkosten en veel materiaalverspilling. Voor volledige schaalbaarheid van projecten, bekijk onzehogedrukspuitgietdienstenom geautomatiseerde productiecapaciteiten te evalueren.

De fysieke aard van deze twee productiemethoden bepaalt hun mechanische prestaties en geometrische beperkingen:

· CNC-bewerking (CNC-frezen / CNC-draaien):Een subtractief proces dat werkt op gesmede, geëxtrudeerde of gesmede massieve knuppels (meestal Al6061-T6, Al7075-T7351 of Al2024). De continue graanstroom die wordt geproduceerd tijdens het walsen of smeden levert een voorspelbare, isotrope treksterkte op, geen gasinsluiting en een uniforme thermische geleidbaarheid. Voor diepere materiële inzichten kunt u onze raadplegenstructurele aluminium CNC-bewerkingsgeleider. Materiaalverwijdering vindt plaats via hardmetalen of diamant-gecoate vingerfrezen die roteren met 8.000 tot 24.000 tpm, waardoor directe 3D CAD-geometrieën door precisie worden omgezet in afgewerkte metalen onderdelen zonder trekvereistenCNC-frezenen toegewijdCNC-draaiencentra.

· Hogedrukspuitgieten (HPDC):Een net-vormgietproces waarbij hypereutectisch gesmolten materiaal wordt gebruiktaluminium spuitgietenlegeringen (zoals A380, ADC12 of A383) worden geïnjecteerd onder hydraulische druk variërend van 300 tot 1.200 bar bij poortsnelheden van meer dan 30 tot 60 meter per seconde. Het gesmolten metaal vult een holte van gehard H13-gereedschapsstaal in 20 tot 80 milliseconden en stolt onder extreme druk. Hoewel hierdoor binnen enkele seconden complexe, dun{13}}geometrieën kunnen worden gevormd, veroorzaakt de turbulente stroming gasinsluiting, en veroorzaakt de krimp bij stolling micro-porositeit in de kern van het onderdeel.

Bij het evaluerenCNC versus spuitgieten voor aluminium onderdelenmoeten werktuigbouwkundigen rekening houden met de vloeigrens en rek. Hoewel gegoten A380 onder statische omstandigheden een hoge treksterkte vertoont, maakt de lage rek (3,5%) het bros onder schokbelastingen of in lucht- en ruimtevaart- en automobielomgevingen met hoge trillingen. Gesmeed Al6061-T6, gefreesd op meerassige CNC-platforms, biedt superieure weerstand tegen vermoeidheid en structurele betrouwbaarheid onder dynamische spanning.

Dynamiek van de kostenverdeling: kapitalisatie van tools, machinetarieven en dynamisch break-even volume

Verschillen in kapitaalallocatie tussen CNC-frezen en HPDC bepalen fundamenteel de economie van producteenheden bij verschillende productiehoeveelheden. Voor een gedetailleerde financiële analyse van subtractieve machinetijd raadpleegt u onzekostengids voor aluminium CNC-bewerking.

Tooling Investering en installatieoverhead

EvaluerenCNC-bewerking versus spuitgietkostenmodellen laten de belangrijkste verschillen zien in de initiële kapitalisatiefase:

1. Hoofdlettergebruik van CNC-bewerkingen:De gereedschapskosten zijn minimaal. Werkstukopspanning is afhankelijk van standaard modulaire bankschroeven, zachte kaken of vacuümbevestigingen. De kosten vooraf bestaan ​​uit CAM-toolpath-programmering, CMM-inspectieroutine-instellingen en machine-installatiekosten (doorgaans 150 tot 500 USD per bewerking). Dit maaktspuitgieten versus CNC-bewerking voor prototypes en pilotbatches een gemakkelijke financiële keuze: CNC vermijdt alle gereedschapsverplichtingen van meerdere-duizend- dollars.

2. Kapitalisatie van spuitgieten:Gereedschapsinvestering (ook welsterven kosten) vertegenwoordigt een grote kapitaaluitgaven. Een H13-stalen mal met enkele-holte voor een behuizing van-palmformaat kost tussen de 12.000 en 25.000 USD. Complexe matrijzen met meerdere-glijbanen en-holtes voor transmissiebehuizingen of robotchassis bedragen vaak meer dan 60.000 tot 120.000 USD. Deze matrijzen vereisen elektrische ontladingsbewerking (EDM), harding tot 46 tot 50 HRC, nauwkeurige kernschuifpassing en kanaalboren met thermische regeling.

Het dynamische break-even punt

Voor standaard structurele beugels (afmetingen 150 mm x 120 mm x 45 mm) moet de statischebreak-evenmatige hoeveelheidligt doorgaans tussen 1.200 en 2.500 eenheden. Beneden deze drempel,CNC versus spuitgieten voor een laag volumeblijft zuiniger. Boven dit volume compenseert de korte cyclustijd van 40 seconden van HPDC de initiële gereedschapskosten ten opzichte van de 25 minuten durende freescyclus bij het bewerken van massieve blokken.

Engineering Change Orders (ECO) en Tooling Modification Traps

Een grote financiële valkuil inCNC-bewerking versus spuitgietvolumeBij planning gaat het om het berekenen van de break{0}}curve met behulp van statische CAD-modellen, zonder rekening te houden met de waarschijnlijkheid vanontwerpwijzigingenvia Engineering Change Orders (ECO).

Bij de workflows voor de introductie van nieuwe producten (NPI) in de robotica- en automobielsector vinden hardwarerevisies regelmatig plaats tussen de eerste stappenproefproductieruns en uiteindelijke opschaling-. Bij CNC-bewerkingen vereist de implementatie van een ECO het bijwerken van het parametrische 3D-model, het regenereren van de gereedschapspaden van de CAM-post-processor en het aanpassen van de frees-offsets, wat minimale engineeringtijd kost zonder dat er gereedschap wordt weggegooid.

Bij spuitgieten hangt het wijzigen van een holte van gehard H13-staal sterk af van de vraag of de geometrie staal-veilig is (staal verwijderen om metaal aan het onderdeel toe te voegen) of niet-staal-veilig (staal toevoegen om metaal van het onderdeel te verwijderen):

· Staal-Veilige wijzigingen:Het toevoegen van een naaf of het vergroten van de wanddikte omvat CNC-zinkvonken of het frezen van het bestaande vormholtestaal. Kosten: 1.500 tot 4.000 USD; levertijd: 5 tot 10 werkdagen.

· Niet-Staal-veilige wijzigingen:Het verkleinen van de wanddikte, het naar binnen verplaatsen van een O--ringgroef of het verkleinen van de naafdiameters vereisen nauwkeurig laserlassen van het gereedschapsstaal, gevolgd door opnieuw-EDM en opnieuw-polijsten, of het vervaardigen van een volledig vervangend sub-inzetstuk. Kosten: 6.000 tot 18.000 USD; levertijd: 3 tot 5 weken.

Als er een onverwachte ECO optreedt na T1-matrijsproeven, verschuiven de financiële boetes en de stilstandtijd van de gereedschapmaker onmiddellijk het werkelijke break{1}}-punt van het project van aanvankelijk 1.800 eenheden naar 4.500 of 6.000 eenheden. Voor componenten met actieve geometrierevisies raadt Dazao aan om de productie op precisie-CNC-centra te laten plaatsvinden totdat het ontwerp volledig vastloopt.

Geometrische toleranties, scheidingslijnen en opspanfysica

Om te begrijpen wanneer CNC-bewerking versus spuitgieten moet worden gebruikt, moeten de dimensionale tolerantiemogelijkheden, geometrische beperkingen en de stijfheid van structurele onderdelen worden geanalyseerd. Beoordeel onzeontwerpgids voor aluminium CNC-bewerkingen onze technischeprecisie aluminium CNC-bewerkingstolerantiesvoor gedetailleerde tekeningbijschriftregels.

Geometrische DFM-regels voor spuitgieten

Het ontwerpen van onderdelen voor hogedrukspuitgieten vereist een strikte naleving van de Design for Manufacture (DFM)-regels om een ​​juiste vulling van de matrijs en een schone uitwerping mogelijk te maken:

· Diepgangshoek:Verticale wanden vereisen 1,0 tot 3,0 graden positiefdiepgang hoek. Geen-tochtzakken veroorzaken het beschadigen van aluminium, scheuren van het oppervlak en voortijdige slijtage van het gereedschap.

· Scheidingslijn en flits:De kruising waar de bewegende en vaste matrijshelften onder tonnage afdichten, laat onvermijdelijk een getuige achterscheidingslijnen dunne metalen flitsers (0,05 tot 0,20 mm), waarvoor handmatige ont-snijmatrijzen of speciale sierstempels nodig zijn.

· Uitwerppinafdrukken:MechanischuitwerppennenDuw het hete, verharde deel van de uitwerperhelft en laat cirkelvormige sporen achter (0,2 tot 0,5 mm ingedrukt of verhoogd) die vrij moeten blijven van pakkingsporen en cosmetische oppervlakken.

· Uniforme wanddikte:Plotselinge overgangen tussen dikke secties endunne wandribben genereren verschillende koelsnelheden, waardoor thermische spanning, kromtrekken en zinksporen aan het oppervlak ontstaan.

CNC-frezen omzeilt deze geometrische beperkingen volledig. Ondersnijdingen, verticale vlakken met nul-tocht, scherpe interne treden en dynamische wandvariaties kunnen rechtstreeks uit massief hout worden gesneden met behulp van multi--assige gereedschapsbanen die worden ondersteund door onzemulti--assige freesmogelijkheden met 5 assen.

Klemdoorbuiging bij secundaire bewerking van dun- gietstukken

Terwijl spuitgieten snel complexe, bijna-netvormprofielen produceert, zijn secundaire bewerkingen nodig om aan nauwkeurige passingstoleranties te voldoen. Het bewerken van gegoten onderdelen brengt een unieke fysieke uitdaging met zich mee: klemvervorming.

Gegoten aluminium componenten ontworpen met dunne structurele wanden (1,2 tot 2,0 mm) missen de mechanische stijfheid van massief gesmeed blokken. Wanneer een operator een gegoten onderdeel in een standaard pneumatische bankschroef klemt met een houdkracht van 4 tot 8 kN, buigen de dunne wanden elastisch:

1. Doorbuiging onder klemming:Bankschroeven drukken de dunne gegoten wanden tijdens de bewerkingscyclus 0,03 tot 0,08 mm naar binnen.

2. Snijactie:De CNC-schachtfrees snijdt een cirkelvormige lagerboring tot een exacte nominale diameter van 35.000 mm (±0,005 mm).

3. Elastische terugvering:Wanneer de druk van de bankschroef verdwijnt, veren de samengedrukte wanden terug naar hun ontspannen toestand. De voorheen cirkelvormige boring vervormt tot een ovaal profiel, waardoor de rondheids- en slingertoleranties tot 0,040 mm worden overschreden.

Om niet-conforme onderdelen op secundaire bewerkingslijnen met hoog-volume te voorkomen, ontwerpt en produceert Dazao op maat gemaakte polyurethaan-gegoten conforme nesten, meer-hydraulische rand-grijparmaturen en speciale vacuümklauwplaten. Deze gereedschappen verdelen de klemkrachten gelijkmatig over de gietomtrek. Door rekening te houden met deze gespecialiseerde opspanning worden onverwachte gereedschapskosten vermeden tijdens secundaire CNC-bewerkingen op dun- gegoten gegoten componenten.

Materialenmetallurgie, porositeitsrisico's en esthetische valkuilen bij anodiseren

De materiaalkeuze bij de constructieve metaalproductie is rechtstreeks van invloed op de interne korrelstructuur, het drukbehoud, het trekgedrag en de chemische conversie van het oppervlak. Als u de juiste post-behandeling wilt selecteren, raadpleegt u onzeGids voor afwerking van aluminium oppervlakken.

Chemische samenstelling en structurele integriteit

Bij het kiezen van materialen moeten ingenieurs het metallurgische contrast tussen smeedlegeringen en hypereutectische gieterijlegeringen evalueren:

· Gesmeed staaflegeringen (Al6061-T6, Al7075-T651):Deze materialen ondergaan tijdens de productie van knuppels continu mechanisch walsen of extruderen. Dit proces verplettert lege ruimtes, verfijnt de intermetallische korrels en lijnt de microscopische grenzen uit in voorspelbare oriëntaties. Het siliciumgehalte in Al6061 wordt strak gecontroleerd tussen 0,4% en 0,8%, waardoor ductiliteit, breuktaaiheid en consistente spaanafvoer worden gegarandeerd.

· Legeringen voor spuitgietgieterijen (A380, ADC12, AlSi10Mg):Het vullen van matrijzen onder hoge-druk vereist een hoge vloeistofmobiliteit bij smelttemperaturen tussen 650 en 700 graden Celsius. Gieterijlegeringen bereiken deze vloeibaarheid door naast koper (3,0% tot 4,0%) ook hoge concentraties silicium (9,0% tot 12,0% in ADC12 en 7,5% tot 9,5% in A380) op te nemen. Hoewel silicium de gesmolten oppervlaktespanning en thermische uitzetting tijdens het gieten vermindert, genereert het harde, brosse micro{13}}bestanddelen in de gestolde matrix, waardoor de mechanische rek onder de 3,5% komt.

Porositeit bij spuitgieten: gasinsluiting versus krimpholtes

Internporositeit van spuitgietenkomt voort uit twee verschillende fysieke mechanismen:

1. Gasporositeit:Turbulente metaalinjectie met hoge- snelheid (poortsnelheden van 40 meter per seconde) vangt de omgevingslucht op, verdampte -laat smeermiddelen en opgeloste waterstof vrij in de holte. Deze manifesteren zich als bolvormige, gladde-wandige micro-holtes met een diameter van 0,05 mm tot 0,50 mm.

2. Stolling Krimpporositeit:Aluminium krimpt met ongeveer 6% in volume bij de overgang van vloeibare naar vaste fase. Als dikke interne secties of zware nokken de hydraulische voedingsdruk verliezen voordat de poorten bevriezen, vormen zich onregelmatige, grillige dendritische holtes in de langzamer-afkoelende geometrische kern.

In hydraulische klepspruitstukken, pneumatische hoge-drukregelaars of vacuümkamers creëren gas- en krimpporositeit lekpaden door binnenwanden. Gesmede knuppels die zijn bewerkt via precisie-CNC elimineren deze faalwijze volledig omdat geëxtrudeerd materiaal geen interne porositeit bevat.

Hoge-siliciumanodisatiefouten en multi-montage van materialen die niet op elkaar aansluiten

Een frequent technisch toezicht bij cosmetische consumentenapparatuur en optische behuizingen omvat het anodiseren van gegoten aluminium componenten:

· De silicium-anodisatiebarrière:Bij anodiseren wordt een elektrolytisch bad van zwavelzuur gebruikt om metallisch aluminium om te zetten in een poreuze, transparante laag aluminiumoxide (Al2O3) die organische kleurstoffen absorbeert. Siliciumdeeltjes aanwezig in A380 of ADC12 lossen niet op en vormen geen uniforme oxiden; in plaats daarvan blijven ze ingebed in de anodische film als inerte, onoplosbare insluitsels.

· Het visuele resultaat:Wanneer de A380 of ADC12 Type II of Type III hardcoat-anodisatie ondergaat, krijgt de oppervlakteafwerking een modderig, antraciet-grijs, streperig en vlekkerig uiterlijk. Helder anodiseren wordt donkergrijs en heldere cosmetische kleuren (blauw, rood, goud) zien er dof en modderig uit.

· Montage Kleur Mismatch Trap:Als bij een productassemblage een CNC-gefreesde 6061-T6 bovenplaat wordt gecombineerd met een gegoten aluminium chassis en beide naar een batch-anodisatielijn worden geleid, zullen de twee onderdelen grote kleur- en glansverschillen vertonen. Het 6061-onderdeel krijgt een uniforme metallic satijnen afwerking, terwijl het gegoten chassis er dof en verkleurd uitziet.

Om kleurverschillen op in massa-geproduceerde gegoten behuizingen te voorkomen, adviseert Dazao klanten om de specificaties voor de oppervlakteafwerking over te schakelen van decoratief anodiseren naar vloeibaar polyurethaan spuiten, thermohardende poedercoating of kathodische elektroforetische afzetting (e-coating).

Het hybride paradigma: CNC-bewerking na spuitgieten en de Chill Layer Trap

Voor mechanische assemblages met grote- volumes die nauwe toleranties vereisen, combineert moderne productie beide processen:spuitgieten of CNC-bewerking voor productiegaat over naar een uniforme workflow waarbij gieten het complex genereertbijna-netvormlichaam, gevolgd door geautomatiseerdsecundaire bewerkingop speciale 4-assige of 5-assige CNC-armaturen. Voor operationele details over de opstellingen van de armatuurdatums, bestudeer onzeCNC-bewerkingsgeleider van gegoten aluminium.

De Near-Net Shape-workflow

Door hoge-HPDC te gebruiken, vormen fabrikanten koelvinnen, diepe holtes, gewichts-zakken en externe montagenokken in een persslag van 40- seconden. De gietmal is opzettelijk overgedimensioneerd met 0,5 mm tot 1,0 mm over kritische referentiepunten. Hogesnelheids-CNC-freescentra voeren vervolgens gerichte nabewerkingen uit:

· De afdichting van de freespakking bereikt een vlakheid van 0,02 mm met een oppervlakteafwerking van Ra 0,8 µm.

· Kotteren van precisielagerzittingen en deuvellocatorgaten volgens ISO H7- of g6-toleranties (±0,008 mm).

· Door fijne-pitch interne schroefdraden te tappen van M2,5 tot M12, waarbij de tapsheid en dimensionale variatie van gegoten-draden worden omzeild.

De Chill Layer Trap: machinale bewerking-geïnduceerde druklekkage

Een kritische faalwijze bij hybride productie is het doorbreken van de gietkoudelaag.

Wanneer gesmolten aluminium in contact komt met de water-gekoelde vormholte van gereedschapsstaal, koelt het buitenoppervlak af met een snelheid van meer dan 500 graden Celsius per seconde. Door deze snelle thermische schok ontstaat er een huidlaag: de Chill Layer.

· Dikte koudelaag:0,50 mm tot 0,80 mm vanaf het buitenoppervlak.

· Fysieke eigenschappen:Fijne korrelstructuur, hoge oppervlaktehardheid, nul macro-porositeit en hermetische gasdichtheid.

· Binnenkernstructuur:Onder deze huid van 0,80 mm nemen de koelsnelheden scherp af, waardoor opgeloste gassen en volumetrische krimp microscopisch kleine porositeitsnetwerken kunnen vormen.

Het kwaliteitsfalenmechanisme

Wanneer CNC-programmeurs te maken krijgen met kromgetrokken -gegoten referentiepunten of grote trekhoeken, kunnen ze bewerkingsgangen programmeren die 1,2 mm tot 1,8 mm diep snijden om volledige oppervlaktereiniging te garanderen. Deze buitensporige snijdiepte verwijdert de dichte, koude huid en legt de poreuze binnenkern bloot.

Het resulterende onderdeel ziet er visueel acceptabel uit en voldoet aan de dimensionale inspectie van de Coördinaat Meetmachine (CMM). Zodra het samenstel echter een pneumatische of hydraulische druktest bij 2 tot 6 bar ondergaat, migreert perslucht of vloeistof door de blootgestelde interne porositeit, wat onverwachte defecten aan de afdichting en hoge uitvalcijfers veroorzaakt. Dazao valideert de integriteit van het ruwe gietstuk en de afdichting van het afgewerkte onderdeelin-huis CMM-dimensionale inspectie en lektestenvoordat volumeproductiepartijen worden vrijgegeven.

Tegenmaatregelen van Dazao Engineering

Om inbreuken op de porositeit van de koude-laag tijdens secundair CNC-frezen te elimineren, implementeert Dazao strikte kwaliteitscontroleprotocollen:

1. Beperkte bewerkingsvoorraad:Modellen voor gietholten worden berekend met behulp van thermische simulatie van de vorm-stroom om het secundaire CNC-bewerkingsmateriaal strikt tussen 0,30 mm en 0,50 mm over alle afdichtingsvlakken te beperken.

2. Precisiegietwerk:Gietstukken ondergaan geautomatiseerde hydraulische afvlakkings- of muntbewerkingen voordat ze CNC worden geladen, waardoor het kromtrekken van het gietstuk wordt geëlimineerd zonder dat er diepere freespassages nodig zijn.

3. Anaërobe vacuümimpregnatie:Wanneer diep pocketfrezen in de kern onvermijdelijk is bij vloeistofbehuizingen onder druk, ondergaan afgewerkte onderdelen een vacuümdrukimpregnatie volgens de Amerikaanse militaire standaard MIL-I-17563C. Dit proces trekt een vacuüm van -0,09 MPa om interne holtes te evacueren, injecteert thermohardende polymeerhars met lage viscositeit diep in het porositeitsnetwerk en hardt deze uit bij 90 graden Celsius om microkanalen permanent af te dichten.

Prototypingrisico, doorlooptijddynamiek en beslissingsmatrix voor productlevenscyclus

De productiestrategie evolueert mee met de fasen van de productlevenscyclus. Voordat u de titelblokken voor tekenen definitief maakt, raadpleegt u onsCNC aluminium prototype tolerantiegids.

Vergelijkingsmatrix voor doorlooptijden

Projectschema's dicteren vaak processelectie, ongeacht de theoretische eenheidseconomie:

· Ommekeer bij CNC-bewerking:Het opzetten en knippen van de eerste-prototypes van artikelen3 tot 7 werkdagenrechtstreeks vanuit stap-CAD-bestanden. Kleine- batches van 200 eenheden worden binnen 10 tot 14 werkdagen voltooid via geautomatiseerde horizontale bewerkingscentra met meerdere- pallets (HMC).

· Productieschema spuitgieten:Gereedschapstechniek, staalinkoop, CNC-voorbewerken, vacuümwarmte-behandeling tot 48 HRC, zinkvonken en schuiffittingen vereisen4 tot 6 weken. Voor de eerste T0/T1-proefgietstukken zijn 1 tot 2 weken extra nodig voor inspectie van de volledige- CMM-afmetingen, het trimmen van de poort en het aanpassen van parameters voordat massaproductieschoten worden uitgevoerd.

Precisiegereedschap en volumeproductie bij Xiamen Dazao Machinery

Opgericht in 2000,Xiamen Dazao-machinesexploiteert een geïntegreerde productiefaciliteit die gecertificeerd is voorISO9001:2015EnIATF16949:2016kwaliteitsnormen. Dazao levert metaalcomponenten en overbrugt daarmee de kloof tussen snelle ontwikkeling en mondiale toeleveringsketens met grote- volumes.

Mogelijkheden voor interne productie:-

· Precisie CNC-bewerking:Meer dan 60 CNC-bewerkingsmachines met hoge-snelheid, waaronder Mazak en DMG MORI 5--assige, 4--assige dubbele-pallet horizontale bewerkingscentra (HMC) en uiterst nauwkeurige CNC-draai-freescentra die positionele nauwkeurigheid binnen ±0,005 mm leveren.

· Geautomatiseerd spuitgieten onder hoge druk:Koude{0}}HPDC-machines met een sluitkracht van 280 ton tot 1.600 ton, uitgerust met automatisch opscheppen van de gietlepel, gerobotiseerde extractors en geautomatiseerde matrijzen-sproeismering.

· Secundaire afwerking en cleanroommontage:Interne -CNC op maat gemaakte secundaire opspanlijnen, geautomatiseerde meer- spindel-tapunits, grit--stralen, trilontbramen, ultrasone waslijnen en MIL--specificatie apparatuur voor het impregneren van hars met vacuüm.

· Metrologie en kwaliteitsborging:Zeiss-coördinatenmeetmachines (CMM), optische videomeetsystemen, real-time X-niet--destructieve porositeitsinspectie met röntgenstraling, analysers van spectrumlegeringen en hydrostatische drukverval-lektesters.

De technische teams van Dazao voeren systematische DFM-beoordelingen uit op elk ingediend CAD-bestand. We evalueren diepgangshoeken, scheidingslijnindelingen, secundaire bewerkingstoeslagen, wandovergangen en klemvlakken om productievertragingen en overtollige gereedschapskosten te elimineren voordat metaal wordt gesneden.

Versnel uw productie met Dazao

Verplaats uw project van technisch ontwerp naar volumeproductie met volledige kwaliteitsborging. Dien uw 3D CAD-modellen (STEP, IGES of Parasolid) in bij het engineeringteam van Xiamen Dazao Machinery voor een snelle DFM-beoordeling en een nauwkeurige offerte.